Diferencias entre Picking y Packing

En el dinámico mundo de la logística y la gestión de inventarios, los términos “picking” y “packing” juegan un papel crucial en el flujo de operaciones. Representan dos procesos distintos pero interrelacionados que son fundamentales para garantizar la eficiencia y precisión en la preparación de pedidos. 

Este artículo explora en detalle las diferencias clave entre picking y packing, desglosando cada proceso y destacando su impacto en la cadena de suministro. Al entender estas diferencias, podrás apreciar mejor cómo las empresas pueden mejorar su eficiencia operativa y satisfacción del cliente a través de una gestión eficaz del picking y packing.

El picking es un proceso crítico en la gestión logística que implica la selección y recopilación de productos específicos de un almacén para satisfacer pedidos de clientes o para transferirlos a otras ubicaciones. Este proceso se lleva a cabo de manera eficiente para garantizar una entrega oportuna y precisa

1. Recepción de la Orden:
   • La primera fase comienza cuando se recibe una orden de compra o solicitud de transferencia de productos. Esta orden contiene la información detallada sobre los productos que se deben recoger, la cantidad requerida y, a veces, la ubicación específica en el almacén.
2. Planificación:
   • En esta fase, se planifica la ruta de picking. Esto implica determinar la secuencia óptima para recoger los productos de acuerdo con la disposición del almacén. La eficiencia en la planificación de la ruta puede reducir los tiempos.
3. Identificación de Productos:
   • Los operadores de picking utilizan sistemas de gestión de almacenes (WMS) o dispositivos móviles para identificar la ubicación exacta de los productos en el almacén. Esto puede incluir información detallada sobre estantes, pasillos y códigos de barras.
4. Recogida de Productos:
   • Los operadores se desplazan por el almacén para recoger los productos según la ruta planificada. Pueden utilizar diversas técnicas, como el picking por lotes (varios pedidos a la vez) o el picking por zona (asignar zonas específicas a cada operador).
5. Verificación de la Precisión:
   • Después de recoger los productos, se realiza una verificación para asegurarse de que la cantidad y la calidad sean correctas. Esto puede implicar la comparación de códigos de barras o la confirmación visual.
6. Consolidación:
   • En esta fase, los productos recogidos se agrupan y se preparan para el siguiente paso del proceso, que puede ser el packing o la transferencia a otra ubicación.
7. Registro en el Sistema:
   • Se actualizan los registros en el sistema de gestión de almacenes para reflejar la cantidad de productos recogidos y cualquier otra información relevante. Esto ayuda a mantener la precisión del inventario.

El packing es una etapa esencial que va más allá de simplemente meter productos en cajas. Implica una cuidadosa preparación y organización para asegurar que los productos lleguen a su destino en perfectas condiciones y listos para su distribución.

1. Recepción de Productos:
   • El proceso de packing comienza con la recepción de los productos seleccionados durante la fase de picking. Los productos suelen llegar a la estación de embalaje desde diferentes áreas del almacén.
2. Verificación de Productos:
   • Antes de iniciar el empaque, se realiza una verificación minuciosa de los productos recibidos. Esto incluye la revisión de la cantidad y la calidad para asegurar que coincida con la información proporcionada en la orden.
3. Selección de Materiales de Embalaje:
   • En esta fase, se eligen los materiales de embalaje adecuados, como cajas, bolsas, rellenos protectores y etiquetas. La elección de los materiales depende del tipo de producto, su fragilidad y requisitos de transporte.
4. Diseño de la Distribución Interna:
   • Se decide la disposición interna de los productos dentro del embalaje. Este paso es crucial para optimizar el espacio y evitar daños durante el transporte. Se pueden utilizar divisores, rellenos o soportes para mantener la integridad de los productos.
5. Proceso de Embalaje:
   • Aquí es donde los productos se colocan cuidadosamente en el embalaje de acuerdo con la distribución planificada. Se aplican técnicas específicas para maximizar la eficiencia y minimizar el riesgo de daños.
6. Protección y Aseguramiento:
   • Se agregan materiales de protección, como burbujas, espuma o papel, para amortiguar y asegurar los productos dentro del embalaje. Esto es especialmente importante para artículos frágiles o susceptibles a daños durante el transporte.
7. Etiquetado y Documentación:
   • Cada paquete se etiqueta adecuadamente con información esencial, como la dirección de envío, códigos de barras y detalles del remitente. Además, se pueden incluir documentos necesarios, como facturas o instrucciones.
8. Cierre y Sellado:
   • Una vez que los productos están seguros en el embalaje, se procede al cierre y sellado adecuado de la caja. Esto garantiza que los productos permanezcan protegidos y que la integridad del paquete se mantenga durante el transporte.
9. Registro en el Sistema:
   • Finalmente, se registra en el sistema de gestión de almacenes la información relevante sobre el paquete, incluyendo el contenido, el destino y cualquier detalle adicional que sea necesario para el seguimiento.

El packing no solo es una tarea técnica, sino también una oportunidad para agregar valor a la experiencia del cliente, asegurando que los productos lleguen en condiciones óptimas. La atención a detalle y la eficiencia en cada una de estas fases son clave para un proceso exitoso en la cadena de suministro.

El picking y el packing son dos procesos complementarios que se llevan a cabo de forma secuencial. El picking es la base para el packing. Ya que el embalaje de los productos debe realizarse en función de los productos seleccionados.

Para que el picking y el packing sean eficientes y eficaces, es importante que ambos procesos estén bien coordinados. Esto se puede lograr mediante la implementación de sistemas de gestión de almacenes (WMS) que permitan automatizar los procesos y optimizar la gestión de los recursos.

Algunos de los beneficios de una buena coordinación entre el picking y el packing son:

• Reducción de los costes logísticos: Una buena coordinación puede ayudar a reducir los costes de almacenamiento, transporte y manipulación de los productos.
• Mejora de la satisfacción del cliente: Una entrega precisa y puntual de los pedidos es esencial para la satisfacción del cliente.
• Mejora de la productividad: Una buena coordinación puede ayudar a mejorar la productividad de los empleados y reducir el tiempo de preparación de los pedidos.